Posadzka przemysłowa tworzona na bazie betonu dedykowana jest specyficznemu, wyraźnie określonemu przeznaczeniu obiektów budowlanych. Precyzja wykonania posadzki, odporność na czynniki zewnętrzne oraz trwałość mają szczególne znaczenie w obiektach użytkowych takich jak hale magazynowe i produkcyjne, sklepy, garaże, zakłady przemysłowe. To właśnie Posadzka jest najbardziej narażonym na uszkodzenia i zużycie elementem obiektu przemysłowego.
Posadzki w obiektach przemysłowych każdego dnia są wystawione na działanie licznych obciążeń statycznych, dynamicznych i chemicznych, w tym wielu czynników agresywnych (smary, oleje, kwasy, zasady itp.) oraz wilgoci. Aby prawidłowo przygotować i wykonać odporną i trwałą betonową posadzkę przemysłową, konieczny jest projekt przygotowany pod indywidualne wymagania obiektu i zapotrzebowanie inwestora.
Posadzkę wykonujemy kompleksowo według projektu, dostosowując się do zaleceń Zamawiającego w najwyższej tolerancji równości wymaganej dla hal wysokiego składowania zgodnie z normami DIN oraz TR.
Posadzki wykonywane przez nas są „posadzkami pływającymi”, gdyż oddzielone są od podłoża jedną lub dwiema warstwami folii PE, w celu ograniczenia tarcia pomiędzy posadzką a podłożem. Istnieje możliwość oddzielenia termicznego posadzki od podłoża wówczas stosujemy odpowiednio dobraną klasę styropianu lub styroduru . Na tak przygotowane podłoże wylewany jest beton o klasie nie niższej niż C 20/25.
Beton stosowany do posadzek z reguły zbrojony jest włóknem polimerowym lub stalowym a po wylaniu jest niwelowany specjalnym kombajnem do rozkładania i wibrowania betonu SOMERO SXP lub na mniejszych powierzchniach SOMERO S940.
Górną warstwę posadzki wzmacniamy poprzez dodanie środka utwardzającego w postaci posypki zapewniając posadzce lepsze parametry techniczne, a w szczególności zwiększoną odporność na ścieranie oraz ściskanie. Poprawia także walory estetyczne oraz pozwala na zabarwienie wierzchniej warstwy.
Wylany beton zaczyna wiązać i staje się posadzką, natomiast czas wiązania betonu jest zróżnicowany i zależy od bardzo wielu czynników: klasy betonu, zastosowanych plastyfikatorów, wilgotności powietrza, temperatury, oraz wielu innych. Ważnym jest, aby moment wcierania środków utwardzających został prawidłowo wybrany, tak by beton nie był zbyt miękki lub całkowicie związany.
Płyta nośna, bezpośrednio po zatarciu, zostaje pocięta, tworząc dylatacje przeciwskurczowe w polach 6m x 6m do 1/3 grubości płyty. Następnie szczeliny dylatacyjne zostają wypełnione masą dylatacyjną. Nie może to jednak nastąpić wcześniej niż na 28 dni od momentu wylania posadzki. Posadzka oddawana do użytku przez naszą firmę jest zaimpregnowana, lecz w najlepszym interesie odbiorcy leży by posadzka zawsze była czysta gdyż drobne ziarenka piasku szlifują ją jak papier ścierny skracając jej żywotność.
